溶剂助镀是热镀锌前处理中一道重要处理工序，它不仅可以弥补前面几道工序可能存在的不足，还可以活化钢铁表面，提高镀锌质量。这是其他钢铁防腐工艺中所没有的。助镀的好坏，不但直接影响镀层质量，而且还对锌耗成本有很大关系。
　　早年有许多企业并未采用溶剂助镀，通常在工件经过盐酸酸洗烘干后，就直接浸到锌液中。这种操作容易产生漏镀，还会产生较多的锌渣。因为酸洗后的工件上会覆盖一层铁盐。这种铁盐会与锌发生反应。1份铁会消耗25份锌来产生锌渣。这样不但会产生出比铁盐本身重量大很多的锌渣，造成锌耗增加，还会影响镀锌质量。因此，这种老式干法镀锌是不可取的，已基本被淘汰。现在的工艺常用的是，用氯化铵与氯化锌混合，作为溶剂来进行助镀。
　　1、助镀的作用机理
　　所谓助镀，就是将酸洗后的工件，浸入到一定成分的氯化铵、氯化锌溶剂中。工件提出后，会在表面形成一层薄薄的氯化锌铵盐膜。
　　1、1、助镀的作用
　　1、1、1、对钢铁表面起到清洁作用，去除酸洗清洗后残留在工件表面的铁盐或氧化物，使工件在进入锌浴时具有最大的表面活性。
　　1、1、2、在工件表面覆盖上一层盐膜，可防止工件从助镀槽出来到进入锌锅这段时间内被空气氧化锈蚀。
　　1、1、3、净化工件浸入锌浴出的液相锌，使工件与液相锌快速浸润与反应。
　　1、2、工件表面覆盖的氯化锌铵盐膜的活化作用
　　1、2、1、低于200度时，在工件表面会形成一种复合盐膜，这是一种强酸，从而保证在干燥过程中，工件表面无法形成氧化膜而保持活化状态。
　　1、2、2、在200度以上时，工件表面助镀液盐膜中的NH4CL会在较高的温度下分解成NH3和HCl，此时HCl对钢基体的侵蚀站了主导，使钢基体表面不能形成氧化膜，保持钢基体的活化状态。因此，在热浸镀锌时，正确使用氯化铵的助镀剂是很重要的。
　　2、助镀剂成分及工艺参数的影响
　　2、1、助镀剂质量浓度。助镀液质量浓度的高低，对助镀效果影响较大。当助镀液质量浓度过低，工件浸锌时容易产生漏镀。当助镀溶液质量偏低时，由于工件表面附着的盐膜量少，不能有效活化工件表面，难以获得平滑均匀的镀层。当助镀溶液质量浓度偏高时，由于工件表面盐膜过厚，不易干透，在浸锌时会引起锌的飞溅，产生更多的锌灰、更浓的锌烟，以及更厚的锌层。当助镀液质量浓度过高时，工件表面的盐膜层将分成内外两层。外层薄而干，内层潮湿且呈糊状。这种双层盐膜结构不易干透，而当盐膜中的水与高温锌浴接触时，会因水的迅速气化而引起强烈的爆锌。因此，助镀液的质量浓度不是越高越好，应控制在一定的范围。
　　2、2、氯化铵与氯化锌的比例。氯化铵助镀效果明显，但其分解温度低，受热时易分解失效。另外，工件表面助镀盐膜的氯化铵还会引起烟尘。氯化锌容易受潮，但热稳定性较好，浸锌时产生烟尘较少。因此，两种盐按一定比例混合后，可通过互补产生较好的效果。当助镀液质量浓度一定时，氯化铵与氯化锌的比例不同（铵锌比不同），助镀效果也不同。
　　3、热镀锌防爆剂的应用
　　近年来，热镀锌防爆剂的应用，使助镀的效果更理想，锌耗成本更节约。助镀溶剂里加入防爆剂后，能使工件从助镀剂槽提出后，表面水分被快速去除，迅速干燥。有效防止了因工件表面未干浸入锌液时产生爆锌，使锌液大量飞溅。极大降低了爆锌量，也增强了操作工人的安全。助镀溶剂里加入防爆剂后，还能减少助镀剂的消耗、降低锌烟锌灰的产生、减少锌渣、防止漏镀、不必专门进行干燥处理等。
　　目前，国产热镀锌防爆剂中，FB防爆剂是较理想的产品。使用效果优良，且价格合理。
　　3、1、使用方法
　　3、1、1、首次使用FB的加入量：
　　首次使用时，按每立方米助镀剂溶液中加入10公斤FB防爆剂的比例，加入到助镀剂槽中，搅拌均匀后（十分重要），方可使用。
　　工件应在加防爆剂的助镀溶剂中浸泡三分钟左右后，方可提起。
　　3、1、2、使用过程中如何补加FB：
　　使用过程中，凡是往助镀剂槽中加水，就要补充FB防爆剂。补加时按每加一吨水，加防爆剂10公斤的比例操作。